盖世汽车讯 据外媒报道，由德国大众汽车集团旗下豪华汽车品牌布加迪（Bugatti）的工程师领导开发的新技术，可以使超轻型组件的强度与钢筋混凝土柱一样。此种新3D打印推杆（底盘承压拉杆）仅重100克，最大可承受3.5吨压力。其中空钛合金结构带有内部支撑拱形，具有令人难以置信的强度，是布加迪近期推出的几种Bolide（专用轨道超级跑车） 3D打印零件中，又一个AM（大气压量）突破。
新项目由布加迪新兴技术部博士生Henrik Hoppe领导。自2017年以来，Hoppe一直致力于开发创新型金属材料和制造工艺，且其硕士论文就与3D打印钛合金制动钳的计算方法有关。该制动钳比经过高度优化重量的Chiron2量产部件轻43％，但坚固性一样。Hoppe称：“通过选择性激光熔化，即通常所说的3D打印，可以生产出由内部硬化的新型中空超复杂组件。这些组件非常轻巧，但却非常结实牢固。我们会将其越来越多地应用于超级跑车的零部件中。”
（图片来源：布加迪）
在博士学位论文中，Hoppe再次取得突破。由于从概念到交付的整个制造过程需要花费大量时间和金钱，因此Hoppe率先采用了新系统。Hoppe使用该系统确认用于汽车制造的功能性3D打印金属部件的商业和技术潜力。此外，还可以通过针对特定零件的应用来增强这种潜力。以前，此类型的组件主要用于航空航天领域。
骨状结构
布加迪通常使用3D打印技术来增强具有复杂结构的组件，并采用仿生学原理，使印刷出的部件具有骨状结构：薄壁、空心、且具有精细分支。因此组件尽管重量轻，但仍具有出色的刚度，且壁厚仅为0.4毫米。Henrik Hoppe称：“我们将继续减轻汽车的重量，同时在每个可能的领域增加其创新功能。”从构思到生产再到车辆安装，Hoppe都设计和精心计划了每个步骤，并执行了所有计算，以及评估组件量产的商业可行性。他补充说：“尽管布加迪在材料、制造工艺和组件方面的质量标准要求极高，但也必须具有商业可行性。”
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